Kaynaklı İmalat Çözümleri

Desman, kaynaklı imalat alanında yüksek kalite standartlarında endüstriyel ve teknik çözümler sağlamaktadır. Şirketimiz, sertifikalı kaynak personeli ve ileri teknoloji kaynak ekipmanları ile sektörel gereksinimlere tam uyumlu hizmet sunar. TIG, MIG, MAG ve lazer kaynak dahil olmak üzere farklı yöntemlerde; kaynak mühendisliğinden kalıp tasarımına, hazırlık süreçlerinden kaynak sonrası ıslah ve temizlik hizmetlerine kadar tüm aşamalar sistematik olarak yönetilmektedir. Süreçler, TS EN 15085-2 ve TS EN ISO 3834-2 gibi uluslararası standartlar çerçevesinde, dar tolerans aralıkları gözetilerek ve izlenebilirlik gerekliliklerine uygun biçimde yürütülmektedir.

Desman’ın kapsamlı hizmet portföyü şu alanları içermektedir:

• Kaynaklı imalat hizmetleri (TIG, MIG, MAG)
• Endüstriyel kaynak mühendisliği
• Kaynak kalıp tasarım ve üretimi
• Red-line çizim hesaplamaları
• Fikstür tasarımı ve üretimi
• Kaynak öncesi yüzey hazırlığı
• Kaynak sonrası düzeltme ve temizlik

Yüksek mühendislik yetkinliği, süreç odaklı kalite kontrol sistemleri ve sektörel tecrübesi sayesinde Desman; raylı sistemler, savunma sanayii, havacılık ve enerji sektörleri başta olmak üzere, farklı alanların spesifik kaynaklı imalat ihtiyaçlarına güvenilir ve hassas çözümler üretmektedir.

Malzeme Grupları ve İşlenebilir Kalınlık Aralıkları

Aşağıda Desman'ın çalışma kapsamındaki malzeme türleri ve kaynaklanabilir kalınlıkları özetlenmektedir:

Kullanılan Kaynak Ekipmanları

Teknik yeterliliğin yüksek tutulduğu üretim hattında, aşağıdaki kaynak makineleri kullanılmaktadır:

Tüm projeler, teknik resim ve dokümantasyon esas alınarak, WPQR ve WPS prosedürlerine uygun, sertifikalı kaynak personeli tarafından yönetilmektedir. Kaynak işlemlerinin her aşamasında kalite kontrol uygulamaları titizlikle sürdürülmekte ve yapısal güvenilirlik garanti altına alınmaktadır.

Desman’ın kabiliyetleri sayesinde, özellikle hassas toleranslarla ve standartlara uygunluk gerektiren uygulamalarda, 1 mm’den 30 mm’ye kadar çeşitli malzemelerde kaynak işlemleri kesintisiz ve standartlara uygun biçimde gerçekleştirilmektedir.

Kaynaklı İmalat Nedir?

"Kaynaklı imalat, metal malzemelerin atomik düzeyde birleştirildiği gelişmiş bir üretim tekniğidir."

Bu süreçte, birleştirilecek parçalar kontrollü ısı ile eritilir ve bir araya getirilir. Soğuma sırasında, kaynak bölgesinde homojen bir metalurjik yapı oluşur. Böylece, kaynak noktası ana malzeme ile eşdeğer mekanik özelliklere sahip olur.

Bu yöntemde, metalik bağlar yeniden kurulur ve difüzyon süreçleri optimize edilir. Özellikle yüksek mukavemet gerektiren yapısal uygulamalar için tercih edilir. Koruyucu gaz atmosferleri ve özel akı malzemeleri kullanılarak oksidasyon ile kontaminasyonun önüne geçilir.

Sanayide kaynaklı imalat; çelik yapılar, paslanmaz sistemler, alüminyum alaşımlar ve özel metallerin birleştirilmesini içerir. Mikro yapısal kontrol ve ısıl işlem uygulamaları ile malzeme özellikleri iyileştirilebilir.

İçindekiler

1. Kaynaklı İmalat Çözümleri
2. Malzeme Grupları ve İşlenebilir Kalınlık Aralıkları
3. Kaynaklı İmalat Nedir?
4. Kaynak Yöntemleri
   • Gaz Altı Kaynak (MIG/MAG)
   • TIG Kaynağı
   • Diğer Kaynak Yöntemleri
5. Uluslararası Kaynak Standartları
6. Kaynak Kalite Kontrol Süreçleri
7. Kaynak Toleransları
8. Kaynak Teknik Resimleri
9. Kaynaklı İmalat NACE Kodu
10. Kaynak Sembolleri ve Anlamları
11. Kaynak Isısı Nedir?

Kaynak Yöntemleri

Gaz Altı Kaynak (MIG/MAG)

Gaz Altı Kaynak (MIG/MAG), koruyucu gaz atmosferi altında yapılan yarı otomatik bir kaynak yöntemidir. MIG (Metal Inert Gas) kaynağında argon veya helyum gibi inert gazlar seçilir. MAG (Metal Active Gas) kaynağında ise karbondioksit veya argon-karbondioksit karışımları kullanılır. Bu metot, 0,8 mm ile 25 mm kalınlığındaki metallerde verimli şekilde uygulanır.

MIG/MAG kaynağı, yüksek penetrasyon gücüyle öne çıkar. Cüruf oluşumu minimumdadır ve sürekli kaynak yapılabilir. Otomatik tel beslemesi sayesinde operatör müdahalesi azalır. Üretimde tutarlı kaynak kalitesi sağlanır. Özellikle seri üretimde dakikada 2-3 metre kaynak dikişi elde edilebilir.

"Dijital parametre kontrolü sayesinde kaynak derinliği ve dikiş geometrisi hassas biçimde ayarlanır."

TIG Kaynağı

TIG (Tungsten Inert Gas) kaynağı, tungsten elektrot kullanılan hassas bir yöntemdir ve argon gazı atmosferinde yapılır. 0,5 mm ile 10 mm arası ince ve yüksek kalite gerektiren uygulamalarda tercih edilir. TIG kaynağında ısı girdisi minimumda tutulur. Sonuçta yüksek metalurjik kalite elde edilir.

"TIG kaynağında elektrot aşınmaz ve kaynak dikişi temizdir."

TIG kaynağı, paslanmaz borular, alüminyum elemanlar ve titanyum parçaların birleştirilmesinde kullanılır. Proses kontrolü; amper ayarı, gaz debisi ve elektrot açısı ile sağlanır. Bu yöntem, havacılık, nükleer, kimya ve tıbbi cihaz imalatında sık tercih edilir. X-ray kalitesinde dikiş elde edilebilir. Ayrıca, AWS D17.1 gibi standartları karşılar.

Diğer Kaynak Yöntemleri

Elektrotlu ark kaynağı (SMAW), özlü tel (FCAW) ve tozaltı kaynağı (SAW) da kullanılabilecek diğer yöntemlerdir. Lazer kaynak; düşük ısı etkisiyle hassas birleştirmeler yapar. Sürtünme kaynağı, özellikle farklı tür metallerin birleştirilmesinde uygundur.

Plazma ark kaynağı ise yüksek sıcaklık ve konsantre ısı ile kalın kesitlerde iyi sonuç verir. Yöntem seçimi; malzeme özellikleri, parça geometrisi ve performans ihtiyacına göre belirlenir.

Uluslararası Kaynak Standartları

ISO 3834 serisi, kaynaklı imalat kalite yönetim sistemi gerekliliklerini belirler. Bu standartlar, personel yetkinliği, prosedürler, ekipman kalibrasyonu ve kayıt süreçlerini kapsar. ISO 3834-2 tam kalite güvence isterken, ISO 3834-3 standart kalite gereksinimleri belirler.

EN 1090 ise çelik ve alüminyum yapıların CE işareti alabilmesi için zorunludur. Standart, kaynak prosedürleri (WPS), testler (WPQT) ve kaynakçı sertifikasyonunu düzenler. ASME Section IX basınçlı kap ve boru sistemlerinde geçerlidir. AWS kodları ise Amerikan standartlarına yöneliktir.

Savunma sanayiinde AQAP-2110, havacılıkta AS9100 uygulanır. Raylı sistemlerde ise IRIS EN 15085 öne çıkar. Traceability, tahribatsız test ve metalurjik analiz standartların başında gelir.

Kaynak Kalite Kontrol Süreçleri

Kaynak kalite kontrolü üç aşamada yapılır: üretim öncesi, üretim sırası ve üretim sonrası. Üretim öncesinde malzeme sertifikaları, prosedür onayları ve ekipman kalibrasyonu kontrol edilir. Kimyasal bileşim ve mekanik özellikler analiz edilir.

Üretim sırasında, görsel muayene, boyutsal kontrol ve parametre izlemesi devam eder. Penetrasyon, dikiş genişliği ve yüzey kalitesi sürekli kontrol altındadır. Gerçek zamanlı izleme sistemleri, olası sapmaları hızla tespit eder.

"Üretim sonrası ise tahribatsız muayene yöntemleri uygulanır. Bu aşamada radyografi, ultrason, manyetik parçacık ve sıvı penetrant testleri kullanılır."

Kaynak Toleransları

Tolerans Tablosu

ISO 13920 standardına göre kaynak toleransları dört sınıftır: A (hassas), B (orta), C (kaba), D (çok kaba). A sınıfı toleranslar ±1-2 mm aralığındadır. D sınıfında ise bu değer ±10-15 mm'ye çıkar. Hangi sınıfın seçileceği, uygulama alanına göre belirlenir.

Açısal toleranslar genellikle ±1° ile ±5° arasında değişir. Kritik ölçülerde daha sıkı toleranslar gerekir. Doğrusallık toleransı ise yapı uzunluğunun 1/1000'i ile 1/500'ü arasında olabilir. Dikiş yüksekliği ve genişliği de toleranslarla belirlenir.

"Kaynak sonrası ısıl işlemler ve gerilim gidermeyle boyutsal kararlılık sağlanır. Uygun fikstür tasarımı ve kaynak sırası planlamasıyla deformasyon minimuma indirilir."

Kaynak Teknik Resimleri

ISO 2553 standardı kaynak teknik resimlerinin hazırlanmasında esas alınır. Çizimler, kaynak tipi, dikiş boyutu ve kontrol seviyesini açıkça gösterir. Teknik resimler; imalat, montaj ve detay çizimleri olarak ayrılır.

Kaynak sembolleri ok, referans çizgi ve ek kısımlarla gösterilir. Dikiş tipi, boyutu, uzunluğu ve yüzey işlemleri sembol üzerinden ifade edilir. CAD sistemlerinde otomatik sembol oluşturma ve 3D kaynak görselleştirmesi mümkündür.

"Kalite dokümantasyonu WPS, WPQR ve WQR belgelerini içerir. Bu belgeler, imalat kontrolünde ve kalite güvencesinde anahtar rol oynar."

Kaynaklı İmalat NACE Kodu

NACE Rev.2 sistemine göre kaynaklı imalat faaliyetleri 25.61 kodu ile tanımlanır. Bu kod, metal işleme ve kaynak hizmetlerini kapsar. Firmalar, bu kod ile istatistiksel sınıflama ve resmi işlemlerini gerçekleştirirler.

"NACE kodu, endüstriyel sınıflamada ve resmi raporlamada kullanılır."

Kaynak Sembolleri ve Anlamları

Kaynak sembolleri ISO 2553 ve AWS A2.4 standartlarına göre belirlenir. Temel semboller; köşe kaynağı (⩘), birleştirme kaynağı (I), V ve U kanal kaynakları (V, U), tıkaç kaynağı (○) gibi tipleri belirtir. Semboller, dikiş tipi, boyut ve yerleşim bilgisini içerir.

Ek semboller kaynak konturu (düz, bombeli, içbükey), yüzey işlemi (taşlama G, işleme M) ve sahada kaynak gereksinimi (bayrak ♛) belirtir. Sürekli kaynak için daire, aralıklı kaynak için kademeli semboller kullanılır.

Karmaşık bağlantılar birden fazla sembolün birleşimiyle gösterilir. Tahribatsız test gereksinimleri de özel sembollerle işaretlenir. Standart semboller, imalatta doğruluk ve kalite bütünlüğü sağlar.

Kaynak Isısı Nedir?

Kaynak ısısı, birim uzunluğa verilen enerji miktarını ifade eder. Genellikle kJ/mm veya kJ/cm birimiyle ölçülür. Kaynak voltajı, akım ve ilerleme hızı kullanılarak hesaplanır: HI = (V × I × 60) / (1000 × S) formülü uygulanır. Isı girdisi, mikro yapı oluşumu ve mekanik özellikler üzerinde doğrudan etkilidir.

"Aşırı ısı, tane büyümesine ve tokluk kaybına neden olur. Düşük ısı girdisinde ise tam birleşme sağlanamayabilir."

Uygun ısı aralığı malzeme tipine, kalınlığına ve bağlantı geometrisine göre belirlenir. Karbon eşdeğeri hesaplamaları, çeliklerde kaynaklanabilirliği değerlendirmek için kullanılır.

Isıdan etkilenen bölgenin (HAZ) özellikleri; maksimum sıcaklık, soğuma hızı ve kimyasal bileşime bağlıdır. Kontrollü soğutma, PWHT (Isıl işlem sonrası işlem) ve katlar arası sıcaklık kontrolü ile malzeme özellikleri iyileştirilebilir. Isı dağılımı, termal analiz ve sayısal modellemeyle öngörülebilir.

"Modern kaynak teknolojilerinde, uyarlanabilir kontrol sistemleriyle kaynak ısısı gerçek zamanlı izlenir ve otomatik olarak ayarlanır."

Kaynaklı imalat sektörü, sürekli gelişen teknoloji ve otomasyon sayesinde modern endüstrinin gereksinimlerine yanıt verecek çözümler üretmektedir. Kalite güvencesi ve ilerleyen mühendislik uygulamalarıyla, kaynaklı imalat gelecekte de güvenli ve verimli çözümler sunmaya devam edecektir.